CoreTech System (Moldex3D)今天宣布发布Moldex3D R17，这是下一代塑料成型模拟解决方案，旨在使全球组织通过数字转型实现智能制造。Moldex3D的最新版本提供了更全面和真实的模拟，以帮助用户缩小物理世界和虚拟世界之间的差距。全新的用户界面和统一的仿真工作流让用户更快地深入了解产品性能，加快决策过程。此外，为了应对汽车和航空航天行业对轻量化部件不断增长的需求，Moldex3D R17在复合材料模拟解决方案方面提供了显著的进步，以满足各种制造需求。
“R17的发布是Moldex3D的一个重要里程碑。更强大的物理-虚拟集成能力和更及时的设计见解将极大地有利于设计师、工具制造商和CAE工程师，帮助他们进一步提高智能制造能力，并最终增强其全球竞争力。”CoreTech System (Moldex3D)总裁杨文尼(Venny Yang)表示。
Moldex3D R17的主要亮点包括:
真实环境下的机器响应和材料压缩性效应
Moldex3D R17旨在使模拟更接近真实世界的制造，引入了新的和增强的功能，将物理建模集成到虚拟世界中，使模拟软件能够更好地从物理世界捕获关键信息。Moldex3D R17允许用户考虑注塑机的动态机器响应，以确保从分析得到的优化工艺条件可以直接应用于车间，弥补了模拟和制造之间的差距。除了机器特点,Moldex3D桶压缩功能材料提供了一个更现实的预测行为通过模拟实际的融化在枪管内的压缩行为和喷嘴,使工程师考虑的影响材料压缩腔中注入时,生成更准确的注入压力预测。
Moldex3D冷却分析与R17提供的能力，以帮助用户更好地评估模具温度控制器的性能，通过提供关键数据，包括最大压降，总流量和散热。通过物理和虚拟世界的无缝集成，工程师可以充分利用模拟数据，做出更明智的决定。
突破性的复合模拟技术，实现轻量化目标
模拟在帮助制造商轻松过渡到轻量化材料和制造过程中起着重要作用。亚博网站下载在最新发布的版本中，Moldex3D通过引入流-纤维耦合分析，继续保持其在纤维复合材料模拟方面的技术领先地位，使工程师能够更准确地捕捉由纤维取向引起的各向异性流动行为。这种新型的耦合方法对处理纤维浓度高、精度要求高的复合材料构件有很大的帮助。Moldex3D纤维取向分析与R17现在支持一种新的填料类型-平面纤维，使设计更大的自由，有助于实现更好的机械性能和改善尺寸稳定性。
对于先进的轻量化制造工艺，Moldex3D材料实验室提供全面的材料测试服务，用于表征关键材料参数，包括聚氨酯泡沫的膨胀率。Moldex3D R17可以让用户在PU化学发泡分析中进一步预测膨胀率，更准确地预测泡沫高度和形状，创造更好的聚氨酯模塑件。在R17中还提供了一个改进的RTM向导，它简化了网格准备过程，提高了模拟生产率。
一个更快、更深入的统一平台
Moldex3D一直致力于提高可用性，以帮助用户更快更容易地将模拟数据转换为有用的产品见解。Moldex3D R17 Studio在一个单一、统一的平台上无缝集成了所有的仿真过程，并极大地增强了用户查看模型和与模型交互的方式。例如，用户现在可以使用Studio中的Measurement and Scale工具直接测量收缩值，并立即更改设计以补偿收缩。此外，随着R17中新的后处理和可视化功能以及更快的渲染性能，工程师现在可以快速解锁模型背后隐藏的洞察力，减轻制造风险并加速产品开发。
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