通过注射模拟改善汽车内部零件设计

Schneider博士CAE工程师Przemyslaw Narowski阐明了注射的真实需求-成型模拟过程在他的公司内出现，选择MoldEx3D的原因。

MOLDEX3D用于对新设计的零件的可行性分析，而MoldEx3D的其他模拟解决方案的应用扩大了其技术能力和未来的前景，用于从CAD到CAE到CAM的简化工程工作流程。他的故事说明了多种真实场景，以说明MoldEx3D结果和价值观的准确性。

挑战

• 由于空气陷阱引起的表面缺陷
• 严重的产品经形
• 找到有效的空腔排气

解决方案

MoldEx3D可用于将燃油填充剂部分中的经线量减少40％，以确保尺寸准确性。使用MoldEx3D也可以消除汽车内部部分表面上的空气陷阱。

好处

• 研究零件可行性的新设计，例如，估计的周期时间和理想的门位置
• 克服艰难的成型挑战，例如Warpage（40％）和空气陷阱
• 鼓励未来产品开发方向的“反向模拟”概念

案例分析

主要目的是验证准确性MOLDEX3D模拟与实际实验案例相比，结果以及在产品上进一步预防高经通道和可见空气陷阱问题。

在第一种情况下，Schneider博士应用MoldEx3D来模拟指导元件的经线行为（图1）和汽车框的杆（图2），发现模拟结果与实验结果相匹配。

图1。模拟和指导元素的现实的扭曲结果。

*模拟与真实经线之间的匹配接近完美

图2。经线分析结果与实际测量。

在第二种情况下，使用MoldEx3D来预测燃料填充杆及其盖子中的过度经线和空气陷阱。这些潜在的困难可能会导致组装失败，并对零件的外观产生影响。

Schneider博士使用MoldEx3D开发了一种创新的设计，该设计将最高收缩区域的材料量减少了一半（图3）并确定了适当的排气位置（图4）。因此，预测表明，总经常位移有了显着改善。

图3。优化的设计将最高收缩区域的材料量最小化了一半。

图4。MoldEx3D可以精确预测空气陷阱的位置并确定合适的排气位置。

Schneider博士使用Moldex3D模拟了原始设计和改进的设计。对原始设计的分析的结果表明，零件的厚区域将发生高收缩率（图5），并导致过度的扭曲。在变化零件厚度后，预测表明，经线位移已最小化了近40％（图6）。

图5。原始设计预测了过多的经扭曲。

图6。总经常位移已减少了近40％。

结果

在...的帮助下MOLDEX3D分析，施耐德博士获得了对经线和填充行为的清晰见解，可以预测实际生产之前的潜在缺陷。目前，在Schneider博士，Moldex3D是产品开发阶段可行性研究的最重要工具之一。每种注射式设计都必须进行模具填充分析。例如，如果有一些不对劲的话，如果经纱值是不可取的，施耐德博士的团队将采取纠正措施。总之，施耐德博士能够成功克服制造问题并优化产品和霉菌设计，这有助于在实际生产之前有效降低霉菌修饰成本和模具试验。

此信息已从Moldex3D提供的材料中采购，审查和改编。亚博网站下载

有关此消息来源的更多信息，请访问MOLDEX3D。